Lean meetodid ja terminid

PDCA – teadusliku lähenemise tsükkel

PDCA (Plan-Do-Check-Act) on nelja-astmeline juhtimismeetod protsesside ja toodete täiustamiseks. See meetod baseerub lihtsal teadusliku lähenemise loogikal stiilis “hüpotees-eksperiment-hinnang”.

Mõne probleemi lahendamine eeldab mõnevõrra põhjalikumat lähenemist kui vaid 5MKS-i meetodit kasutades. Kuigi maailmas on üsna mitmeid analüütilise lähenemise mudeleid (näiteks ülikoolides kasutatav teadustöö metodoloogia, SWOT analüüs, DMAIC jne), kasutatakse Lean-i puhul valdavalt PDCA-meetodit.

Kuigi pole kahtlust, et oma juured on see lähenemine saanud USA omaaegselt kvaliteedigurult W. E. Deming´i lt, kuulub selle välja arendamise au Tokyo Tehnoloogiainstituudile ja Jaapani kvaliteediguru K. Ishikawale. Deming oli sealjuures üsna pahane, et tema loodud PDSA –tsükkel aeti tihtilugu segamini PDCA-ga ning et teda viimase loomise autoriks peeti.

PDCA-tsükkel on oma olemuselt üsna lihtne (koosnedes neljast peamisest etapist: Plan, Do, Check ja Act) ning selle eesmärk on tagada probleemi lahendamisele analüütiline raamistik. Sealjuures on tegu korratava tsükliga, millega tagatakse vaadeldava protsessi või probleemi järjepidev parendamine ning välditakse faktidel mittepõhinevate ja testimata lahenduste elluviimist.

Nagu eelpool mainitud, PDCA-tsükkel koosneb neljast etapist:

1. PLAN – olukorra e. sümptomi kirjeldus, soovitud tulemuse kirjeldamine, probleemi juurpõhjuse leidmine ning lahenduste väljatöötamine

2. DO – välja töötatud lahenduse või idee testimine pilootprojektina, et vältida eksliku lahenduse juurutamist koheselt ettevõtteüleselt.

3. CHECK – pilootprojekti tulemuste kontrollimine (selleks võidakse luua ka eraldi mõõdik). Kui tulemused paremaks ei muutu, liigutakse tagasi PLAN-faasi. Kui test õnnestus, liigutakse edasi ACT-faasi.

4. ACT – uue lahenduse standardiseerimine ning selle selgeks õpetamine ettevõtteüleselt. Liigutakse edasi PLAN-faasi (nii tagatakse järjepidev parendus)


Tagasi terminite nimekirja

Uut blogis

Tootmismasinate võrdlus: kiirus vs seadistuse aeg
Tootmismasinate võrdlus: kiirus vs seadistuse aeg

Tootmisvõimekuse analüüsid ütlevad meile tavaliselt seda, et lühemad seadistusajad masinatel on läbilaskevõimele alati paremad kui pikad. Aga mis siis, kui läbilaskevõime on mõlemal juhul sama? Kumb neist sellisel juhul eelistatum variant oleks?[…]

Vähetuntud tehnika, mida kasutada 5S-i juurutamisel
Vähetuntud tehnika, mida kasutada 5S-i juurutamisel

5S-i juurutamine ei ole minu jaoks kunagi olnud pelgalt kollaste joonte tõmbamine tootmispinnale, vaid eelkõige vahend keskmise töötlemisaja (aeg, mis kulub ühe ühiku menetlemiseks) ja selle variatsiooni vähendamiseks.[…]

Kuhu rakendada kiirema tootevahetuse (SMEDi) efekt?
Kuhu rakendada kiirema tootevahetuse (SMEDi) efekt?

Üks omamoodi dilemma, millega protsesside optimeerijad kokku puutuvad, on tootevahetuste optimeerimisest saadava kasu rakendamine. Elu näitab, et pea alati minnakse käegakatsutava kasu lõksu.[…]